Trzy ścieżki, które różnią się zakresem prac i momentem, w którym wchodzimy do projektu. Wybierz tę, która odpowiada obecnemu etapowi — od pojedynczego audytu regałów po stałe doradztwo przy rozbudowie hali.
Ocena stanu regałów, tras transportu wewnętrznego i stref kompletacji. Sprawdzamy nośność podłoża, kolizje na korytarzach roboczych, obciążenie wózków na zmianę i wąskie gardła przy przyjęciu towaru. Efektem jest raport z listą priorytetów i szacunkiem kolejności wdrożeń.
Dobór regałów, przenośników i wózków pod konkretny profil SKU oraz szczytowe wolumeny. Prowadzimy konfigurację stref składowania, planujemy zasilanie i ładowanie akumulatorów, ustalamy harmonogram montażu tak, żeby nie zatrzymać bieżącej pracy magazynu.
Dla centrów dystrybucyjnych, które rozbudowują się etapami i potrzebują drugiej opinii przy każdej decyzji sprzętowej. Uczestniczymy w przeglądach zmian, pomagamy porównać oferty dostawców i pilnujemy, żeby nowe elementy pasowały do tego, co już stoi w hali.
Nie wiesz, który format pasuje do Twojej hali? Zajrzyj do przeglądu tematów albo napisz do nas — wskażemy punkt startu.
Programy Belanger B2B opisują, jak dobieramy wyposażenie magazynów i systemy transportu wewnętrznego dla prywatnych centrów dystrybucyjnych. Poniżej zbieramy najczęstsze wątpliwości, które pojawiają się przy pierwszej rozmowie o zakresie prac — zanim padną konkretne liczby i terminy.
Audyt to diagnoza: mierzymy przepływy, rotację SKU, wykorzystanie kubatury i wąskie gardła na stanowiskach kompletacji. Program doboru wyposażenia to kolejny krok — na podstawie wyników audytu proponujemy konkretne regały, przenośniki, systemy oznaczeń i osprzęt do wózków widłowych. Można zamówić oba etapy razem albo wejść tylko w jeden z nich, jeśli diagnoza jest już gotowa po stronie klienta.
Tak, ale z zastrzeżeniem. Automatyzacja kompletacji w istniejącej hali wymaga sprawdzenia nośności podłoża, wysokości w świetle konstrukcji i punktów zasilania. W takich przypadkach proponujemy wdrożenie etapami: najpierw systemy pick-to-light lub przenośniki na wybranych strefach, a dopiero potem rozwiązania typu goods-to-person. Pełna automatyzacja bez modernizacji hali rzadko się opłaca i zwykle odradzamy ją na starcie.
Dane o wolumenach, strukturze zamówień i rotacji palet wykorzystujemy wyłącznie do przygotowania rekomendacji w ramach wybranego programu. Nie przekazujemy ich podmiotom trzecim i nie używamy do innych celów niż analiza zakresu. Jeśli klient nie chce udostępniać pełnych danych, pracujemy na zakresach przedziałowych — rekomendacja będzie wtedy mniej precyzyjna, ale wciąż wystarczająca do wstępnego doboru.
Program transportu wewnętrznego obejmuje jedno i drugie. Dobór wózków widłowych — elektrycznych, spalinowych lub hybrydowych — prowadzimy razem z planowaniem stref ładowania akumulatorów i tras przejazdu w hali. To istotne zwłaszcza przy pracy dwuzmianowej i w chłodniach, gdzie napęd i osprzęt trzeba dopasować do temperatury oraz czasu pracy na jednym ładowaniu.
Po zamknięciu etapu analitycznego przekazujemy zestaw rekomendacji z uzasadnieniem: profile SKU, warianty rozwiązań, kolejność wdrożenia i pytania do dostawców. Nie zostawiamy klienta z samym PDF-em — w ramach programu odpowiadamy na pytania techniczne przez okres uzgodniony w umowie i pomagamy ocenić oferty, które wpłyną od producentów. Zakres wsparcia po wdrożeniu ustalamy indywidualnie.
Domyślnie pracujemy z prywatnymi operatorami logistycznymi i centrami dystrybucyjnymi działającymi na terenie Polski. Dla firm z siedzibą za granicą, ale z magazynami w kraju, zakres jest taki sam — różni się tylko sposób dokumentowania i komunikacji. W takich przypadkach ustalamy język raportów i kanał kontaktu na etapie wstępnym.
Głosy z hal i centrów dystrybucyjnych
Zbieramy opinie po kilku miesiącach pracy, nie w dniu podpisania umowy. Poniżej fragmenty rozmów z osobami, które odpowiadają za rozstawienie regałów, dobór wózków i utrzymanie ruchu w prywatnych magazynach.
Program doboru systemu kompletacji zaczęliśmy od audytu profilu SKU. Po trzech miesiącach błędy w kompletacji spadły do poziomu, który wcześniej wydawał się nierealny przy naszej skali zamówień. Najbardziej doceniam to, że nikt nie próbował nam wciskać pełnej automatyzacji od pierwszego dnia.
Wymiana floty na elektryczną wyszła z programu doboru napędu. Kluczowa była analiza pracy dwuzmianowej i miejsca na strefę ładowania. Serwis przestał być codziennym tematem na odprawach, a wentylacja hali przestała być problemem przy dłuższych zmianach.
Mieliśmy ograniczoną powierzchnię i rosnącą liczbę palet. Program gęstego składowania pomógł nam wybrać między regałami przesuwnymi a wjezdnymi bez przebudowy posadzki. Po roku eksploatacji nie musieliśmy niczego rozbierać, co przy wcześniejszych próbach zdarzało się regularnie.
Doradztwo w zakresie integracji z naszym WMS-em było konkretne i bez ogólników. Dostałam listę pytań do dostawcy oprogramowania, zamiast prezentacji o przyszłości logistyki. Wdrożenie poszło etapami, więc nie zatrzymaliśmy wysyłek w szczycie sezonu.
Szkolenie z osprzętu do wózków przeszliśmy razem z całą brygadą. Różnica w liczbie uszkodzonych opakowań zbiorczych była widoczna już po pierwszym tygodniu. Nikt nie obiecywał cudów, po prostu pokazali, co robimy źle przy podnoszeniu nietypowych ładunków.